플렉소 인쇄 Flexo Printing 이해하기

플렉소 인쇄 방식(출처: Flexography - Wikipedia)

서론

 
플렉소 인쇄는 그 높은 유연성과 다양한 재료에 대한 호환성으로 인해 널리 사용되는 인쇄 기법 중 하나입니다. 이 기법은 플라스틱, 금속, 종이 등 다양한 재료의 인쇄에 적합하며, 특히 포장 인쇄 분야에서 두각을 나타내고 있습니다. 이러한 플렉소 인쇄 과정은 디자인 준비부터 후가공까지 여러 단계를 거쳐 이루어지며, 각 단계에서는 정밀한 작업이 필요합니다. 이 글에서는 플렉소 인쇄의 전체 과정에 대해 자세히 설명하도록 하겠습니다.
 
기본적으로 아래와 같습니다.
 

1. 디자인

 
우선적으로 인쇄할 디자인을 준비합니다. 이 디자인은 컴퓨터 그래픽 소프트웨어를 이용해 제작될 수 있습니다.
 

2. 판 제작

 
플렉소 판은 대부분 감광성 폴리머 또는 고무로 만들어지며, 이러한 재료는 초반에 노광 작업을 거치게 됩니다. 이 과정은 아래와 같습니다.
 

 1)디자인

 
처음에는 인쇄할 디자인을 컴퓨터 그래픽 소프트웨어를 이용하여 준비합니다.
 

 2)필름 제작 혹은 디지털 에칭

 
디자인이 완료되면, 그 디자인을 바탕으로 필름을 제작합니다. 필름은 일반적으로 블랙 & 화이트로 제작되며, 블랙 부분은 노광 시에 감광성 폴리머를 경화시키는 데 사용됩니다.
 
디지털 방식을 사용할 시 디지털 판에 디자인을 제외한 나머지 공간을 에칭하여 빛에 노출될 수 있도록 만들어주어 노광 시 시 경화가 진행되지 않도록 만들어줍니다.
 

 3) 노광

 
필름을 감광성 폴리머 또는 고무 판에 부착한 후, 강한 광원을 이용하여 노광합니다. 노광 과정에서는 필름의 블랙 부분이 감광성 폴리머를 경화시키며, 화이트 부분은 노광되지 않아 부드러운 상태를 유지합니다.
 

 4) 개발

 
노광 후에는 개발 과정을 거칩니다. 이 과정에서 노광되지 않은 부분은 제거되어 남겨진 디자인이 판에 나타나게 됩니다.
 

 5) 후처리

 
개발된 판은 세척, 건조 및 후경화 과정을 거쳐 최종적으로 인쇄에 사용됩니다. 이렇게 플렉소 판 제작은 복잡한 과정을 거치며, 각 단계에서 정밀한 작업이 필요합니다. 
 

3. 플렉소 인쇄

 

 1) 판 마운팅

 
먼저 제작된 플렉소 판(볼록한 수지판)을 인쇄 실린더에 부착합니다.
 

 2) 잉크 전이

 
아니록스 롤(Anilox roll)을 통해 잉크가 플렉소 판의 볼록한 부분에 전이됩니다. 아니록스 롤은 미세한 셀을 가지고 있는데, 이 셀이 잉크를 일정량 흡입하고 판에 전달하는 역할을 합니다.
 

 3) 인쇄

 
잉크가 묻혀진 플렉소 판이 압동 롤(CI Drum 등)을 통해 인쇄물에 접촉하면서 잉크가 전이됩니다. 이 과정에서 잉크는 판의 볼록한 부분에서 인쇄물로 전이되며, 디자인이 인쇄물에 생기게 됩니다.
 
이때, 판의 양쪽 끝에 만들어놓은 압동점을 보면서 인쇄되는 점의 크기를 통해 압력이 양쪽에 균형있게 들어가는지 확인하고 조절합니다.
 
이 때 사용되는 Anilox Roller는 그라비아의 동판과 같이 선수로 그 잉크량을 조절해줍니다. 선수가 높을수록 더 적은 양의 잉크가 전달이 되며, 좀 더 세밀한 표현을 하는데에 적합합니다.
 
잉크의 점도, 아니록스롤의 선수, 압력, 작업 속도 등 다양한 요소들을 고려하여 진행하여아 하는 중요한 과정입니다.
 

 4) 건조

 
인쇄가 완료되면, 건조 공정을 통해 잉크를 건조시킵니다. 이 과정은 인쇄물이 다음 인쇄 단계로 넘어가기 전에 완전히 건조되어야 함을 보장합니다.
 

 5) 후가공

 
필요에 따라 인쇄물에 후가공이 이루어집니다. 이는 접기, 절단, 코팅 등 다양한 형태로 이루어질 수 있습니다. 플렉소 인쇄는 이와 같은 절차를 거치며, 각 단계에서는 정밀한 조절과 관리가 요구됩니다.
 

플렉소 인쇄의 한계와 발전 방향

 
플렉소 인쇄는 그 유연성과 다양한 소재에 대한 적용 가능성으로 인해 광범위하게 사용되는 인쇄 방식입니다. 특히, 포장재 인쇄 분야에서는 그 중요성이 두드러지며, 다양한 색상과 복잡한 디자인을 선명하게 표현할 수 있어 많은 선호를 받고 있습니다. 그러나, 플렉소 인쇄 방식 또한 그라비아 인쇄와 같이 몇 가지 한계점이 존재합니다.
 
첫째로, 플렉소 인쇄는 고정비용이 높습니다. 플렉소 판 제작은 복잡하고 시간이 많이 소요되며, 이는 대량 인쇄에서만 경제적인 효과를 볼 수 있게 만듭니다. 이러한 이유로, 플렉소 인쇄는 소량 인쇄에는 적합하지 않을 수 있습니다.
 
둘째로, 플렉소 인쇄는 환경에 대한 영향이 큽니다. 플렉소 인쇄에서 사용되는 솔벤트 기반 잉크는 환경에 해로울 수 있으며, 이는 인쇄 공정에서 발생하는 폐기물 문제와 함께 환경 문제를 야기합니다.
 
이러한 한계를 극복하기 위한 플렉소 인쇄의 발전 방향은 다음과 같습니다.
 
첫째로, 환경 친화적인 잉크의 개발이 중요합니다. 물 기반 잉크나 UV 경화 잉크의 사용은 환경에 덜 해롭고, 인쇄 품질에도 긍정적인 영향을 미칠 수 있습니다.
 
둘째로, 인쇄 판의 재활용 및 인쇄 공정의 개선이 필요합니다. 디지털 플렉소 인쇄의 도입은 판 제작 과정을 단순화하고, 판의 재활용을 가능하게 하여 환경적인 문제를 해결하는 데 기여할 수 있습니다.
 
마지막으로, 에너지 효율을 향상시키는 기술의 개발이 중요합니다. 플렉소 인쇄 공정에서의 에너지 사용량을 줄이는 기술은 환경 문제를 해결하는 데 도움이 될 것입니다.
 
따라서, 플렉소 인쇄의 한계를 극복하고 더욱 발전시키기 위해서는 환경 친화적인 잉크의 개발, 인쇄 판의 재활용 및 인쇄 공정의 개선, 그리고 에너지 효율 향상을 위한 기술 개발 등이 필요하다는 것을 알 수 있습니다.
 

결론

 
플렉소 인쇄는 그 유연성과 다양한 소재에 대한 적용 가능성으로 많은 분야에서 활용되고 있습니다. 이러한 장점에도 불구하고, 고정비용의 부담과 환경 문제 등 일부 한계점이 존재함을 알 수 있습니다. 그러나 이러한 한계들을 극복하고자 하는 다양한 노력들이 진행되고 있습니다. 환경 친화적인 잉크의 개발, 인쇄 판의 재활용과 인쇄 공정의 개선, 그리고 에너지 효율을 향상시키는 기술의 발전 등은 플렉소 인쇄가 미래에 더욱 발전하고, 더 넓은 영역에서 활용될 수 있게 하는 중요한 방향을 제시하고 있습니다. 결국, 이러한 노력들은 플렉소 인쇄가 지속 가능한 환경에 부합하는 인쇄 기술로 성장하고, 더욱 다양한 분야에서 활용될 수 있도록 이끌 것입니다.

 

함께 읽으면 좋은 글 ↓

https://10yp.tistory.com/entry/%EA%B7%B8%EB%9D%BC%EB%B9%84%EC%95%84-%EC%9D%B8%EC%87%84Gravure-Printing-%EC%9D%B4%ED%95%B4%ED%95%98%EA%B8%B0

그라비아 인쇄(Gravure Printing) 이해 하기